PIM技術(shù)與塑料注射成型技術(shù)[敏感詞]的相同點(diǎn)就是注射成型工序及其設(shè)備，即PIM技術(shù)可借用普通注射機(jī)（或?qū)ζ浼右约夹g(shù)改造）來(lái)進(jìn)行金屬粉末和粘結(jié)劑注射料的注射成型。隨著新型注射工藝的不斷發(fā)展，相應(yīng)的注射設(shè)備不斷涌現(xiàn)，如雙回路注射機(jī)、雙模板注射機(jī)，無(wú)拉桿注射機(jī)、全自動(dòng)注射機(jī)、電磁動(dòng)態(tài)注射機(jī)等。其中雙模板注射機(jī)把塑化和注射分開(kāi)，由擠出機(jī)塑化，柱塞塑化，故其穩(wěn)定均勻，計(jì)量準(zhǔn)確。雙模板、無(wú)拉桿注射機(jī)大大簡(jiǎn)化了注射機(jī)的鎖模系統(tǒng)，全電動(dòng)注射機(jī)以電動(dòng)機(jī)械驅(qū)動(dòng)結(jié)構(gòu)代替液壓動(dòng)力傳動(dòng)系統(tǒng)，提高了扭矩，其傳動(dòng)速度和行程控制準(zhǔn)確，具有很大的應(yīng)用前景。電磁動(dòng)態(tài)注射機(jī)將電磁場(chǎng)引起的機(jī)械振動(dòng)場(chǎng)引入聚合物塑化計(jì)量、注射、充模和保壓的全過(guò)程，在振動(dòng)場(chǎng)的作用下，流體的流動(dòng)性提高，注射壓力降低，制品內(nèi)應(yīng)力減小，提高了塑化效果、制品質(zhì)量和成型坯的尺寸精度，減少了缺陷的產(chǎn)生，為后續(xù)工序做好了組織結(jié)構(gòu)和尺寸精度上的準(zhǔn)備和保證。由于螺桿式注射機(jī)的注射參數(shù)能得到準(zhǔn)確的控制，所以在PIM生產(chǎn)中被廣泛應(yīng)用。如通過(guò)螺桿幾何形狀進(jìn)行精心設(shè)計(jì)和特殊的表面涂覆可以有效地提高螺桿的耐磨性；通過(guò)多個(gè)分布均勻的器來(lái)控制機(jī)筒溫度，單獨(dú)控制注射壓力和保壓壓力；通過(guò)液壓定時(shí)或流量控制閥來(lái)控制螺桿的速度；通過(guò)反饋調(diào)節(jié)裝置能準(zhǔn)確地控制注射周期、螺桿前進(jìn)時(shí)間以及閉模時(shí)間等。通過(guò)微處理器實(shí)現(xiàn)對(duì)壓力，不同的注射行程、速度、回轉(zhuǎn)次數(shù)以及輸入能量的監(jiān)測(cè)和在控制，可進(jìn)一步優(yōu)化工藝參數(shù)，減少產(chǎn)品在注射過(guò)程中產(chǎn)生的缺陷，提高產(chǎn)品的精度和性能。
2.成型模具
粉末注射成型理論上可以采用普通注射機(jī)和模具進(jìn)行。但是由于材料的特殊性，即粉末與聚合物粘結(jié)劑混合炎的導(dǎo)熱性比塑料高，而流動(dòng)性比塑料差，故用于粉末注射成型的模具也具有特殊的要求。
（1）澆口 澆口的設(shè)計(jì)與普通注射成型的設(shè)置原則相同，即應(yīng)該保證型腔的均勻充填和壓力損失盡可能低。
（2）流道 流道尺寸應(yīng)適當(dāng)放大，流道盡可能短且圓，從而降低壓力損失。
（3）排氣 型腔應(yīng)有很好的排氣口。除設(shè)專用的排氣口外，還可通過(guò)分型面和推桿的縫隙排氣。
（4）頂出 由于注射得到的坯料強(qiáng)度不高，脆性較大，頂出桿不能太少，尺寸不能太小，盡量使推出過(guò)程平穩(wěn)，否則容易損壞制品。
（5）脫模 為了便于脫模，模具表面盡可能光滑，脫模斜度約為1o～3o。
（6）模具溫度調(diào)節(jié) 模具溫度控制要求比較[敏感詞]（型腔內(nèi)的溫差不±1.5℃），除了合理布置冷卻通道，采用冷卻液冷卻外，在某些部位（特別是制品的轉(zhuǎn)角處）常常要設(shè)置局部加熱。
3.注射成型工藝過(guò)程
注射成型是整個(gè)PIM工藝過(guò)程的關(guān)鍵工序，如果控制不當(dāng)就會(huì)使產(chǎn)品形成很多缺陷，如裂紋、孔隙、焊縫、分層、粉末和粘結(jié)劑分離等，而這些缺陷直到脫脂和燒結(jié)后才能發(fā)現(xiàn)，所以控制和優(yōu)化注射溫度、模具溫度、注射壓力、保壓時(shí)間等成型參數(shù)對(duì)減少生坯質(zhì)量波動(dòng)，防止注射焙各組分的分離和偏析，提高產(chǎn)品成品率和材料的利用率至關(guān)重要。
注射過(guò)程是指把計(jì)量室中預(yù)塑好的注射料熔體注入到模具型腔的過(guò)程，也就是注射料熔體經(jīng)過(guò)噴嘴、流道和澆口向型腔流動(dòng)的過(guò)程。從工藝流程上看可分為兩個(gè)階段：注射階段和保壓階段，這兩個(gè)階段雖都屬于熔體流動(dòng)過(guò)程，但條件卻有較大區(qū)別。
注射階段是從螺桿推進(jìn)熔體開(kāi)始到熔體充滿型腔為止。此時(shí)，螺桿頭部對(duì)熔體所施加的壓力（即注射壓力）和螺桿推進(jìn)熔體的速度（即注射速度）是注射成型的關(guān)鍵參數(shù)。在注射階段，必須建立足夠的速度和壓力才能確保熔體充滿型腔。注射壓力過(guò)低，會(huì)導(dǎo)致型腔壓力不足，熔體不能充滿型腔；反之，如果注射壓力過(guò)高，則會(huì)造成制品溢邊、脹模等不良現(xiàn)象。
保壓階段是從熔體充滿型腔開(kāi)始到澆口凍封為止。注射階段完成后，必須繼續(xù)保持注射壓力，維持熔體的補(bǔ)縮流動(dòng)，一直持續(xù)到澆口凍封為止。因此保壓階段在保壓壓力的作用下，型腔中的熔體將得到冷卻補(bǔ)縮和進(jìn)一步的壓縮和增密。如果保壓壓力不足，則會(huì)導(dǎo)致型腔壓力過(guò)低。保壓時(shí)間影響熔體的倒流，保壓時(shí)間越短，型腔壓力降低得越，最終使型腔壓力越低。研究表明，高保壓壓力（≥70MPa）和長(zhǎng)保壓時(shí)間對(duì)于成型坯體的性質(zhì)和表面質(zhì)量均更為有利。
